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要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。
一、设定数控车床的机床坐标系
机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点(或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于"回零"位置。按手动轴进给方向键 x、 z至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点)，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的g54指令直接有关。
二、设定数控车床的工件坐标系
工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。
1、西门子802s系统工件坐标系的建立方法
(1)转动刀架至基准刀(如1号刀)。
(2)在mda状态下，输入t1d0，使刀补为0。
(3)机床回参考点。
(4)用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。z方向不动。若该点即为z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的g54中，输入该点的z向机械坐标值a的负值，即z=-a。若z向原点在端面的左边处，则在g54中输入z=-(a )，回车即可。同理试切外圆，x方向不动。z方向退刀，记下x方向的机床坐标a，量直径，得到半径r，在g54的x中输入x=-(a r)，回车即可。
2、广数gsk980t系统工件坐标系的建立方法
(1)用手动方式，试切端面。
(2)在z轴不动的情况下，沿x轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离z。然后在录入方式下输入g50 z，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在x轴不动的情况下沿z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径x，在录入方式下输入g50x，运行该句即可。
3、广数gsk928tc工件坐标系的建立方法
(1)车外圆，沿z向退刀，测得直径，按inputx输入直径值，回车即可。
(2)车端面，沿x向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离，按inputz输入该距离值，回车即可。
三、确定基准刀在工件坐标系中的位置
确定了工件坐标系后，可用g50指令确定第1把刀(基准刀)在工件坐标系中的位置。
四、确定其它刀在工件坐标系中的位置
加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。
1、西门子802s系统的对刀方法
(1)选用某一把刀为基准刀，按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮，输入基准刀的刀号及刀沿(补)号。如基准刀为1号刀，选用1号刀沿(补)，则刀具为t1d1。
(2)调用对刀窗口，用基准刀车外圆，z向退刀，在对刀窗口的x轴零偏处输入0(因是基准刀)，按计算键后确认。
(3)调用其它各把刀具，确定刀号和刀沿(补)号，车外圆输入直径，车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。
2、广数gsk980t系统的对刀方法
(1)用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面x向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入g50 z0，即把该端面作为z向基准面。然后按设置键，设置偏置号(基准刀 100)，输入z=0，试切外圆，z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入g50x，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号 100，x=。
(2)调用其它各把刀具，车外圆，z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号 100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入x=。同理车台阶，x向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入z=-。
3、广数gsk928tc系统的对刀方法
(1)用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为z向零点。
(2)调用其它各刀，如2号刀，用t20调用，然后试切外圆z向退刀，测得直径，然后按i键。输入。试切台阶，x向退刀，测得台阶深度为，然后按k键，输入-，刀补即设置完毕。
五、坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为x轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。
六、直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
七、一般编程方法
1、确定第一把刀的位置
g50 xz该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为x z的位置。
2、返回参考点
g26(g28)：x z轴同时返回参考点，g27：x轴返回参考点，g29：z轴返回参考点。
3、快速定位
g00 xz快速定位到指定点。
4、直线插补
g01 xz f该指令用于车外圆及端面。f为进给速度，其单位为mm/min(用g94或g98指定)或mm/r(用g95或g99指定)。
5、圆弧插补
g02(03)x zi kf该指令用于车顺圆或逆圆周。x z为圆弧终点坐标，i k为圆心相对于起点的坐标，f为进给速度。
6、螺纹切削
g33(32)x zp(e)i k该指令用于螺纹切削，x z为螺纹终点坐标，p为公制螺纹导程(0.25-100mm)，e为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，i k为退尾数据螺纹切削时主轴转速不能太高，一般n×p≤3000，n为主轴转速(rpm),p为公制螺纹导程(mm)。
7、延时或暂停
g04 x，x为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8、主轴转速设定
m03(04)s该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为s，其单位为m/min(用g96指定)或r/min(用g97指定)。m05表示主轴停止。
9、程序结束
m02(在此处结束)或m30(结束后返回程序首句)。
八、循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1、外径、内径循环
g90 xz rf该指令用于外径、内径的简单车削循环，x z为循环终点坐标，r表示圆锥面循环。其值为圆锥体大小端差(直径差)，循环起点由上句程序决定，f为进给速度。
2、螺纹车削循环
g92 xz p(e)i kr l该指令用于螺纹车削循环,x z为螺纹终点坐标，p为公制螺纹导程(0.25-100mm)，e为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，i k为退尾数据，r表示螺纹起点与终点的直径差(用于加工圆锥螺纹)，l表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。g92指令与g33指令的区别为g92可多次自动切削螺纹。
3、端面车削循环
g94 xz rf该指令用于端面的简单车削循环，x z为循环终点坐标，r表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差(z向差)，循环起点由上句程序决定，f为进给速度。
4、切槽循环
g75 xz ik ef该指令用于切槽循环，x z为循环终点坐标，i为每次x轴的进刀量，k为每次x轴的退刀量，e为z轴每次的偏移量，f为进刀速度，省略z表示切断。
5、外圆粗车复合循环
g71 xi kl f该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。该循环平行于z轴切削，x为循环终点坐标，i为每次x轴的进刀量，k为每次x轴的退刀量，l为决定外圆加工形状的程序段数量，f为进给速度，g71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
6、端面粗车复合循环
g72 zi kl f该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。该循环平行于x轴切削，z为循环终点坐标，i为每次z轴的进刀量，k为每次z轴的退刀量，l为决定端面加工形状的程序段数量，f为进给速度，g72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
九、刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(g41，g42)，这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
十、绝对坐标与增量坐标
x、z表示绝对坐标，u、w表示相对坐标。
十一、公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令g21，英制尺寸设定指令g20，系统上电后，机床处在g21状态。
十二、圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床，只有x轴和z轴，应按右手定则的方法将y轴也加上去来考虑。判断时让y轴的正向指向自己，(即沿y轴的负方向看去)，站在这样的位置就可正确判断x-z平面上圆弧的顺逆时针。
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